電動汽車市場如雨后春筍般蓬勃發展，據預測，在短短十年內，新售出的汽車中約有一半將是全電動汽車。這種向高壓系統轉變的速度，再加上傳感器的不斷增加，使得在汽車架構中采用更早、更系統化的線束固定和布線方法成為必然。

盡管產品經理和工程師面臨的挑戰并不新鮮，但他們也遇到了新的障礙：空間利用、電磁干擾、振動噪聲、重量優化、熱管理和自動化線束生產。與外部線纜管理專家的合作往往能為那些令他們徹夜難眠的細節問題找到切實可行的解決方案。

"一刀切 "并不適合所有人

盡管技術挑戰是普遍存在的，但原始設備制造商在平臺架構方面卻追求不同的理念。因此，當今的緊固元件必須滿足許多方面的要求--最小重量、成本控制、
靈活的布線方向、易于插入且拔出力高、簡單或預組裝、抗沖擊、耐高低溫、抗紫外線和耐化學性，以及可擴展性。

作為 OEM 和一級供應商的合作伙伴，我們的短期職責是促進開發具有成本效益的捆綁和固定部件。 除此之外，據海爾曼太通汽車總監 Harald Gottlieb 說，公司的愿景是提供創新的零部件解決方案，最大限度地降低不同平臺的組裝成本。

這就意味著，在一系列具有相似理念的獨立零件開發項目中，我們要時刻關注其共性，然后盡可能發展標準化方法。這是一個令人興奮的時刻，需要大量的想象力和創造力，并最終與客戶群建立良好的工作關系。

掌握散熱管理

更高的電壓和更大的電池組需要在充電入口處進行主動冷卻。因此，為優化熱管理而緊固流體管在電動汽車中具有新的意義。在定制緊固件上進行焊接需要耗費大量的加工時間和精力。為了扭轉這一局面，海爾曼太通重新回到繪圖板上，并將更高效裝配的所有要求考慮在內。這就是 Soft Grip，一種旨在節省時間、金錢和流體管理開發工作的固定扎帶。

這種獨特的雙槍固定扎帶可輕松滿足各種應用要求。它由熱穩定 PA66HS 注塑而成，內層為柔軟的 TPE。它能在不損壞軟管和導線的情況下固定住它們，抑制光滑管束的橫向和旋轉運動，并抑制振動的響聲。扎帶頭可插入各種不同的安裝配置中。這樣，一個 Soft Grip 固定扎帶就可以替代各種直徑的 p 型夾，還可以減少對大量定制緊固件的需求。腳部和固定座的幾何形狀可以很容易地進行調整，以滿足個性化需求，從而使其成為一種用途廣泛、高性價比且可擴展的零件解決方案。

向標準化 HV 線夾發展

不同制造商的高壓布線偏好也產生了各種具體要求，例如導體間距和材料期望。目前，這些都排除了現成的解決方案。

海爾曼太通在 Soft Grip 固定座上采用的積木式方法同樣適用于 HV 卡扣和線夾。它確保模具可以輕松地重新配置，以適應各種安裝選項和幾何形狀，而無需從頭開始設計和制作模具。

與具有這種思維方式的經驗豐富的緊固件設計師合作，可幫助 OEM 實現最佳設計和成本效益。 例如，我們從各個角度來看待我們開發的每個 HV 夾，包括組裝的簡易性、可靠性和在多個平臺上的可擴展性。

我們在航空航天部件開發中獲得的見解已經讓汽車客戶受益匪淺。這有助于我們在部件重量、尺寸、耐用性和溫度性能之間取得適當的平衡。

線束生產自動化

展望未來，好消息是高壓配線系統，尤其是扁平母線導線，結構相對簡單，分支較少。這不僅簡化了它們的人工預制，而且也使我們離緊固件的自動化應用更近了一步。

海爾曼太通捆扎工具已經提供了大量可用于圓形電纜的線夾組合。毋庸置疑，我們已經在使用這些 "自動工具 "為 OEM 測試母線夾的自動應用。

我們將目光轉向隱藏在汽車外殼后的電子控制系統，例如雷達、激光雷達、攝像頭和傳感器，我們相信，自動捆綁將成為確保和記錄連接數十個低壓電氣元件（尤其是冗余系統中使用的元件）的所有線束部件的必要條件。

這些連接不再只是簡單的低壓電線。它們越來越多地采用同軸電纜或高速數據線，需要用重復精確和可追蹤的拉力進行捆綁。

結論

當今電動汽車的零部件需要為促進大規模生產的可擴展性奠定基礎。OEM不會為了適應更多技術而將車輛做得更大，將他們必須繼續尋求降低重量、增加續航里程和最大化載貨量的方法。實現理想結果的最佳方案并非總是擺在我們面前。但我們正在共同探索哪種成分和哪種新方法可以正確地布線、保護和安裝所有這些連接，并進一步減輕重量。